Un gruppo di esperti al vostro servizio
Il nostro metodo :
I nostri Servizi di Implementazione del Lean and Flow Manufacturing aiuteranno le aziende ad implementare facilmente le tecniche del "Lean" ottenendo gli obiettivi e i benefici prefissati.
I dipendenti lavorano direttamente con gli ingegneri di REOSS grazie ad un metodo di implementazione strutturato e sperimentato. Questo metodo di implementazione consiste in 6 fasi, chiaramente definite ed efficaci nell’esecuzione.  Fase 1 - LEAN AND FLOW MANUFACTURING
MASTER PLAN D’IMPLEMENTAZIONE / KICK-OFF
• Definire gli obiettivi del progetto (prodotti, volumi, ecc.).
• Nominare i membri del progetto (Squadra Processo e Squadra Prodotto).
• Nominare il comitato di direzione.
• Stabilire i benefici finanziari.
• Definire gli strumenti di misurazione della linea Lean & Flow.
• Determinare le pietre miliari del progetto.
• Raccogliere i primi dati (Processo e Prodotto).
• Fissare il programma di comunicazione.
• Definire il programma di formazione dei dipendenti.
FASE 2 - PROGETTAZIONE INIZIALE DELLA LINEA LEAN AND FLOW E CLASSIFICAZIONE INIZIALE DEI KANBAN
Attività della Squadra Prodotto
• Analisi del Vpast.
• Definire il Vmax.
• Realizzare la distinta base materiali (BOM).
• Stabilire la strategia di rifornimento materiali.
• Aggiungere su ogni articolo le informazioni fornitore (altezza, larghezza, volume, costo, ecc.).
• Preparare il Kanban Master.
• Preparare la classificazione iniziale dei Kanban.
Attività della Squadra Processo
• Identificare le famiglie di prodotti e i prodotti.
• Realizzare le Sincronizzazioni di Processo e le Sincronizzazioni di Processo a Modelli Multipli.
• Realizzare la Mappa dei processi in base alle Sincronizzazioni di Processo.
• Dividere le Sequenze degli Eventi (SOE) per famiglia di prodotti o per prodotto.
• Identificare nelle SOE le fasi con valore aggiunto (VA), senza valore aggiunto (NVA) e Qualità.
• Trasferire il tempo di ciclo dalla SOE alla MAPPA dei processi.
• Identificare i diversi ostacoli secondo le 5M (Manodopera, Metodo, Materiale, Macchine e Management).
• Determinare per ogni Processo la proporzione degli scarti e dei ritocchi e calcolare nuovamente il Vmax.
• Aggiungere il tempo nella Sincronizzazione a Modelli Multipli e calcolare il Percorso Critico.
• Stabilire il tempo di setup per ogni macchina.
• Definire e le ore effettive di ogni Processo. (All’inizio il numero di Turni = 1).
• Calcolare il Takt Time di ogni Processo.
• Calcolare CTw (Tempo di Ciclo ponderato) di ogni Processo.
• Ottenere il CT max di ogni Processo.
• Calcolare il numero di Risorse per Operazione (#ResOPs) di ogni Processo con il CT max.
• Prima analisi e confronto con la giacenza.
• Primo Operation Design.
• Mettere gli IPK.
• Identificare i Processi con un Buffer IPK. FASE 3 - PROGETTAZIONE DELLA LINEA LEAN AND FLOW E CLASSIFICAZIONE FINALE DEI KANBAN
Attività della Squadra Prodotto
• Calcolo finale dei Kanban nel Kanban Master in funzione del Vmax.
• Definire i punti di consumo e di rifornimento di ogni articolo.
• Definire lo spazio e il volume nelle postazioni di lavoro e nel RL usando il calcolo dei Kanban.
• Assegnare ogni articolo alle postazioni di lavoro secondo le SOE e la MAPPA dei Processi.
• Stabilire il Kanban Master aggiornato.
Attività della Squadra Processo
• Finalizzare il progetto a Modelli Multipli, calcolare il Takt, il #ResOPs, ecc.
• Operation Design finale.
• Primo Layout secondo l’Operation Design.
• Completare e formalizzare i Processi.
----- Sincronizzazione dei Processi
----- Calcolo del Percorso Critico
----- Modelli Multipli e MAPPA di Processo
----- Sequenza degli Eventi FASE 4 - PROGETTAZIONE FINALE DELLA LINEA / LINE LIVE
Attività della Squadra Prodotto
• Calcolare l’esigenza di spazio e di volume per i Kanban ad ogni Sequenza di Prelievo.
• Determinare il o i tipi di rifornimento.
• Descrivere l’organizzazione dei rifornimenti.
• Determinare il percorso dei rifornimenti e i mezzi associati.
• Definire i ruoli e responsabilità di ognuno.
• Mettere a punto un programma per la logistica dei rifornimenti.
• Progettazione dello scarico via distinta base o Backflush.
• Verifica della procedura Kanban (Calcolo e organizzazione).
Attività della Squadra Processo
• Set-up finale della progettazione della linea.
• Controllo del corretto utilizzo delle SOE. Contenuto delle sequenze di lavoro e analisi delle fasi con valore aggiunto (VA) e di quelle senza valore aggiunto (NVA).
• Bilanciamento finale della linea. (a +/- 10%).
• Pianificazione del Volume Giornaliero e Simulazione delle Risorse.
• Set-up degli strumenti di misurazione Lean & Flow.
• Istituire un programma di qualificazione per gli operatori flessibili.
• Controllo della procedura d’aggiornamento dei dati.
• Redigere il programma degli investimenti, delle spese e delle risorse. FASE 5 - CERTIFICAZIONE LEAN AND FLOW
Attività della Squadra Prodotto
• Standardizzazione delle formule e degli strumenti di calcolo dei Kanban.
• Formalizzazione della sequenza degli eventi.
• Definizione Materiali.
----- Contenitori e mensole.
----- Etichette Kanban
• Formazione degli operatori secondo la procedura stabilita.
Attività della Squadra Processo
• Definizione delle regole per il Mix Model.
• Definizione delle VGI (Istruzioni Grafico Visive).
• Controllo finale della procedura d’aggiornamento dei dati.
• Formazione degli operatori. FASE 6 - IMPLEMENTAZIONE PRATICA LEAN AND FLOW
Attività della Squadra Prodotto
• Fabbricare in funzione della domanda.
• Material Kanban Management (strategia di giacenza “f”).
• Se necessario adattare la " f ".
• Funzionalità del Mix Model.
----- Calcolo della linearità
----- Flow rate
----- Controllo del CT
----- Controllo del Lead Time
• Ribadire l’organizzazione dei Kanban.
Attività della Squadra Processo
• Controllo della funzionalità della linea a flusso.
• Controllo della funzionalità del Mix Model.
----- Produttività
----- Qualità
----- Lead Time di produzione
• Formare e coinvolgere i dipendenti.
• Determinare il programma di certificazione dei dipendenti.
• Definire il programma di flessibilità dei dipendenti.
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